De la înființare în urmă cu peste 70 de ani, JCB (JCB) a fost lider global în mașini de inginerie, mașini agricole și echipamente industriale. Ca o familie de inovații industriale, JCB a inventat multe produse care au influențat lumea, cum ar fi încărcătoarele cu excavatoare, cunoscute în mod obișnuit ca „ocupat la ambele capete”. JCB este sinonim cu acesta în engleză. Astăzi vom prezenta celălalt produs JCB care mișcă lumea - stivuitorul cu braț telescopic Loadall.
JCB a inventat și vândut primul stivuitor cu braț telescopic din lume în 1977. De la inventarea sa, acest produs a devenit rapid popular în întreaga lume și a câștigat recunoașterea unanimă din partea clienților din întreaga lume. Este cunoscut ca unul dintre cei „Trei Muschetari” ai mașinilor mici de construcții. În 2016, JCB a sărbătorit cea de-a 40-a aniversare a inventării stivuitorului cu braț telescopic, după ce tocmai a organizat ceremonia offline a celui de-al 200000-lea stivuitor cu braț telescopic. JCB va organiza o serie de evenimente majore pentru a sărbători cea de-a 40-a aniversare de la inventarea stivuitoarelor telescopice.
Vrei să știi cum se produce un stivuitor cu braț telescopic? Vrei să știi ce procese sunt necesare pentru a produce cele mai bune echipamente de manipulare a materialelor din lume? Vă rugăm să urmați pașii noștri și să aruncați o privire la fabrica de producție a stivuitoarelor cu braț telescopic JCB.
40 de ani de la inventarea stivuitorului cu braț telescopic JCB
Unu: nivel excelent de producție și producție
Fabrica de producție de stivuitoare cu braț telescopic Loadall este situată la sediul JCB din Rochester, Staffordshire, Marea Britanie. În prezent, JCB are peste 30 de modele de stivuitoare cu braț telescopic. În plus, datorită diferitelor configurații opționale ale motorului, cutiei de viteze, brațului și cabinei, au fost derivate peste 1000 de configurații complete de mașini. Aceste produse de stivuitor cu braț telescopic cu diferite configurații sunt toate fabricate la fabrica Rochester din Marea Britanie.
Un echipament de înaltă calitate începe cu oțel de înaltă calitate. Conform planului de producție de schimb de informații, furnizorii furnizează oțel către JCB zilnic, după cum este necesar. Oțelul este utilizat în principal pentru producerea cadrului, picioarelor și brațului stivuitoarelor telescopice. Fabrica JCB are o cerere anuală de oțel care depășește 35000 de tone.
În calitate de producător angajat în integrarea verticală, sediul JCB este, de asemenea, înconjurat de fabrici JCB care produc motoare, transmisii, osii, cabine și cilindri hidraulici. Integrarea verticală a lanțului de aprovizionare le permite inginerilor de cercetare și dezvoltare și proiectare de la JCB să calibreze și să se potrivească cu precizie, asigurând cea mai bună performanță generală și cea mai mare productivitate.
După ce oțelul este livrat cu camionul, acesta este depozitat într-o zonă desemnată cu ecranare și protecție în afara clădirii fabricii. Conform scopului, placa de oțel va intra în două linii de producție, una este linia de producție a brațului și cealaltă este linia de producție a cadrului și picioarelor.
Pentru a asigura utilizarea maximă a oțelului, calculul și planificarea asistate de computer sunt utilizate înainte de tăierea plăcilor de oțel, rezultând o rată de utilizare a materialului de până la 77%. Tăiați plăcile aruncate și inutile, iar furnizorul le va recicla și reutiliza. Patru mașini de tăiat cu laser controlate de computer taie plăci de oțel de 15 mm, în timp ce mașinile de tăiat cu plasmă CNC taie plăci de oțel de 20-40mm. Recent, JCB a investit peste 1 milion de lire sterline pentru a cumpăra mașini de tăiat cu laser și cu plasmă. Cea mai recentă mașină de tăiat cu plasmă poate tăia direct caneluri, îmbunătățind astfel eficiența proceselor de sudare ulterioare.
După ce tăierea plăcii este finalizată, aceasta intră în procesul de îndoire. O mașină de ștanțat de 650 de tone utilizată pentru îndoirea structurii cutiei de braț. În toate procesele de fabricație, lucrătorii trebuie să asigure calitatea proceselor respective și să fie responsabili față de „clienții” următorului proces.
Partea laterală a brațului va fi sudată în puncte și echipată cu o căptușeală înainte de sudarea de către robot. Înainte de sudarea părții laterale a cadrului, găurile vor fi găurite în prealabil pentru a crea poziții rezervate. Este nevoie în medie de 45 de minute pentru a realiza două rame laterale, iar găurirea și deschiderea durează aproximativ 7-12 minute. Peste 70% din sudarea cadrului și structurii brațului este realizată de roboți. Cu toate acestea, unele părți ale cadrului și brațului care sunt dificil de accesat de roboți necesită asistență manuală la sudare. JCB Loadall necesită 14509818 metri de sârmă de sudură anual, depășind o treime din lungimea ecuatorului Pământului.
După ce sudarea cadrului este finalizată, o pereche de mașini de găurit combinate sunt folosite pentru a găuri pentru punctul de instalare al suportului inferior al brațului pentru a se asigura că cele două găuri pot fi aliniate perfect. Două centre de prelucrare CNC în valoare de 1,2 milioane de lire sterline, utilizate pentru găurire și batere a brațului, în așteptarea asamblarii.
40 de ani de la inventarea stivuitorului cu braț telescopic JCB
Partea 2: Acoperire galbenă clasică JCB
În domeniile mașinilor de construcții și mașinilor agricole, există puține culori care pot fi la fel de recunoscute precum vopseaua galbenă JCB. În următorul proces, brațul, cadrul și picioarele vor intra într-un proces de vopsire de două ore. În primul rând, îndepărtați murdăria exterioară printr-un pretratament pentru a vă pregăti pentru vopsire.
Toate componentele vor fi vopsite înainte de asamblare pentru a asigura o acoperire de înaltă calitate. JCB folosește un proces de vopsea cu două componente pe bază de apă, iar linia de producție Loadall necesită 73000 de litri de grund și 50000 de litri de strat superior pentru a fi utilizate anual. Părțile vopsite vor fi coapte într-un cuptor de 90-120 grade pentru a asigura o protecție pe termen lung și fiabilă a echipamentului.
JCB Classic Yellow este culoarea cel mai des folosită în vopsire, iar clienții pot personaliza și culorile personalizate de pictură în funcție de nevoile lor. Pentru a reduce deșeurile, vopsirea personalizată se adresează în general comenzilor în vrac, dar liniile de vopsire JCB pot oferi și vopsire personalizată pentru echipamente individuale.
40 de ani de la inventarea stivuitorului cu braț telescopic JCB
În al treilea rând: linie de asamblare eficientă Loadall
Linia de producție a componentelor structurale JCB Loadall are 300 de muncitori, în timp ce linia de asamblare are 460 de muncitori. Toți lucrătorii la linia de asamblare sunt versatili și capabili să îndeplinească cel puțin trei sarcini diferite, permițându-le să se rotească în mod flexibil între liniile de producție.
Cablul complet al mașinii este prima parte instalată pe cadru. Zona de ambalare a componentelor este situată pe ambele părți ale liniei principale de producție, pregătind cablaje, motoare, transmisii, cabina șoferului și osii pentru asamblarea întregii mașini. Componentele preambalate sunt lansate conform cerințelor liniei principale de producție pentru a asigura un proces de asamblare ordonat, lin și rapid pe linia finală de asamblare.
Pe linia de asamblare, toate dimensiunile Loadall pot fi produse în paralel, iar modele diferite pot împărtăși aceeași linie de producție. Loadall compact are o linie de producție auxiliară.
Axa provine de la fabrica JCB Rexham. Instalați roțile pe ax și apoi asamblați-o pe cadru. Următorul pas este asamblarea blocurilor de supape hidraulice și a componentelor, cum ar fi cilindrii de ulei, proiectați, fabricați și produse de JCB.
Motoarele produse de JCB Power Systems, transmisiile produse de JCB Transmission Company, precum și alte dispozitive de evacuare și auxiliare, sunt ambalate în zona de ambalare.
Cabina vine de la fabrica Rugeley. După ce cabina este ambalată în zona de ambalare, aceasta este instalată pe întreaga mașină împreună cu radiatorul. Ansamblul brațului este paralel cu linia de producție a cadrului și poate fi instalat cu două, trei sau patru secțiuni de braț. După ce picioarele de sprijin sunt instalate, acestea pot fi asamblate pe cadru.
JCB Loadall are peste 3000 de tipuri de componente și până la 1000 de configurații, ceea ce face ca coordonarea întregului proces de producție să fie foarte importantă. Asamblarea Loadall este împărțită în 35 de procese și durează aproximativ 8 ore pentru ca un dispozitiv să treacă de la online la offline. Linia de asamblare a stabilit trei puncte principale de inspecție pentru a se asigura că fiecare dispozitiv respectă standardele de calitate JCB.
40 de ani de la inventarea stivuitorului cu braț telescopic JCB
În al patrulea rând: proces strict de testare
După ce echipamentul este asamblat, adăugați ulei de motor și diverse alte lichide, cum ar fi ulei hidraulic, motorină, lichid de răcire etc., apoi porniți motorul. Fiecare Loadall trebuie să fie supus mai întâi unui test de simulare a drumului cu role, motorul și cutia de viteze fiind supuse unui test de viteză de 13 minute pentru a calibra sistemul de propulsie.
După ce a trecut testul preliminar, Loadall va intra în camera de testare UV pentru a testa performanța de etanșare a componentelor hidraulice prin radiații ultraviolete. La adăugarea uleiului hidraulic, se adaugă și aditivi care sunt ușor de recunoscut după radiațiile ultraviolete. Prin urmare, permite detectarea rapidă a performanței de etanșare a sistemelor hidraulice prin radiații ultraviolete.
După ce inspecția de calitate este finalizată în această etapă, componente precum capacele motorului vor fi instalate. Apoi, echipamentul părăsește linia de asamblare și intră în zona de testare externă. În următoarea fază de testare externă, un total de 10 inspectori vor finaliza teste operaționale intensive. Aceasta include testarea de încălzire, testarea direcției, testarea greutății etc. Testul gravitațional va permite echipamentului să-și mențină greutatea timp de 10 minute la înălțimea maximă și la distanța maximă de extensie pentru a verifica capacitatea de reținere a materialului. Dacă sunt comandate accesorii, acestea trebuie să fie supuse și testelor de instalare.
Apoi, echipamentul trebuie să intre în a doua cameră întunecată de testare UV pentru testarea de etanșare UV a componentelor hidraulice. După finalizare, introduceți PDI pentru inspecția vehiculului înainte de expediere. PDI este o inspecție completă a întregii mașini pentru a se asigura că este gata de expediere în orice moment.
40 de ani de la inventarea stivuitorului cu braț telescopic JCB
În al cincilea rând: Centrul de focalizare pe clienți
După finalizarea programului PDI, alte mărci pot, în general, să mute echipamentul în zona de expediere sau să expedieze direct echipamentul. Cu toate acestea, JCB a făcut mai bine.
În martie 2016, JCB a înființat Centrul de asistență pentru clienți Loadall. După finalizarea echipamentului de pretestare PDI, este necesar să intrați în centrul de atenție pentru clienți pentru inspecție ulterioară. La centrul de atenție pentru clienți vor fi afișate etichetele echipamentelor și vor fi finalizate configurații personalizate, inclusiv cutii de instrumente, instalații de iluminat și alte dispozitive opționale pentru a răspunde nevoilor speciale ale clienților.
Pentru a se asigura că clienții primesc echipamentul în cele mai bune condiții, JCB va efectua o spălătorie auto integrală și va face o serie de fotografii înainte de plecare înainte de plecare pentru a se asigura că nu există daune în timpul transportului.
Cu toate acestea, adevărata inovație a centrului de focalizare pe clienți este centrul de comandă. Fiecare Loadall este echipat cu sistemul de control de la distanță JCB Livelink, iar toate datele despre informații despre dispozitiv vor fi transmise către centrul de comandă, inclusiv informații despre serviciul JCB Tech Web și feedback-ul clienților din întreaga lume. Pentru a gestiona mai bine aceste informații, există o echipă dedicată revizuirii feedback-ului clienților globali.
Odată ce preocupările clientului sunt confirmate, echipa va efectua imediat o investigație a cauzei principale. Dacă este legat de producție, acesta va fi returnat rapid la fabrică. Ulterior, centrul de comandă va urmări și va confirma implementarea modernizărilor tehnologice pentru următorul lot de echipamente de producție pentru a se asigura că produsele sunt întotdeauna menținute la cele mai înalte standarde. Aceasta include trimiterea de fotografii și instrucțiuni de lucru către tabletele de pe linia centrală de atenție a clientului, asigurându-se că actualizările echipamentelor sunt validate și revizuite.
Acest sistem îmbunătățește foarte mult viteza de procesare a feedback-ului clienților, în timp ce metodele tradiționale necesită câteva săptămâni pentru a primi feedback și îmbunătățirea sistemului de producție.
